Wuxi Wondery Industry Equipment Co., Ltd

1. Рыночный фон В России автомобильная, строительная и кабельная промышленности создают устойчивый и растущий спрос на алюминиевые слитки.Включения и химическая однородность напрямую влияют на стабильность процессов литья и проката в нижнем процессеМногие заводы эксплуатируют относительно простые литейные линии литья слитков с ограниченными инвестициями в дегазирование и фильтрацию.затрудняя систематическое решение вопросов водорода и включения в расплавленный алюминий и ведущего к более высоким показателям дефектов ниже по течению. 2. Клиент и сценарий применения Заказчик - производитель слитков, поставляющий различные виды промышленности. Его существующая линия слитков имела ограниченную длину, с рассредоточенными и свободно интегрированными установками дегазации и фильтрации.Поскольку конечные пользователи ужесточили свои требования к качеству, существующая установка испытывала проблемы с чистотой плавления, последовательностью размеров слитков и пропускной способностью линии.комбинирующие очистку плавления и литье слитков в одном, комплексного решения. 3Наше решение (продукт и спецификации) Новая система сосредоточена на 9-метровой литейной машине, мобильном линейном устройстве дегазации и фильтрационной коробке, образуя полное решение для литья слитков: 9-метровый катер обеспечивает стабильный ритм формирования и охлаждения слитков, поддерживая непрерывный отлив; Мобильный линейный дегазер расположен вверх по течению от колонны слитка, используя аргонную или азотную очистку для снижения содержания водорода в расплавленном алюминии; В фильтрующей коробке размещены керамические фильтрующие среды для удаления неметаллических включений и улучшения чистоты плавления. Благодаря тщательно разработанным подъемным и потоковым путям, расплавленный алюминий проходит через фильтрацию и дегазировку, прежде чем попасть в колесник слитка.эффективное объединение "очистки + литья" в одну линиюВместо того, чтобы оптимизировать каждое подразделение отдельно, решение фокусируется на координации и планировке всех трех модулей, чтобы обеспечить последовательное обновление всего процесса. 4Отзывы клиентов После запуска заказчик сообщил о более стабильной поверхности слитка и внутреннем качестве.В процессе переплавления и вторичного литья пользователи, работающие ниже поток, обнаружили меньше порности газа и дефектов, связанных с включением.9-метровый катер с слитками обеспечивал более плавный контроль цикла, а размер и вес слитков улучшились, упростив упаковку и управление запасами.Сочетание линейного дегазирования и фильтрации позволяет регулировать настройки очистки расплава в соответствии с классом сплава и графиком производства.и техническое обслуживание или замена фильтра относительно простыКлиент считает, что это интегрированное обновление обеспечивает прочную основу для выхода на более высокие рынки с более строгими требованиями качества. 5Заключение. Для России и других регионов с концентрированной промышленностью по переработке алюминия, полная линейка литья слитков, объединяющая 9-метровую линию литья слитков,линейная дегазация и фильтрация могут улучшить качество слитков у источника и уменьшить уровень дефектов в процессе работы. This case demonstrates that planning melt purification and ingot casting as a single integrated system yields a better balance between quality and efficiency than upgrading individual pieces of equipment in isolation.

1. Рыночный фон В южноафриканской промышленности переработки алюминия и литья сбор, охлаждение и складирование слитков после литья долгое время зависели от ручной работы или простых механизмов.ручная обработка в жарких местах становится физически требовательной, ритм складирования неустойчив, а высота и чистота свай трудно стандартизировать.Таким образом, автоматизированные системы сборки слитков привлекают все большее внимание. 2. Клиент и сценарий применения Заказчик - производитель алюминиевых слитков, обслуживающий местные рынки металлургии и литья, эксплуатирующий несколько литей.Сбор и складирование слитков зависели главным образом от рабочих и основных конвейеровПри высокой пропускной способности операторы должны были работать вблизи горячих зон и часто обрабатывать слитки, что затрудняет гарантирование эффективности и безопасности.Заказчик хотел внедрить системы сборки слитков на две линии для автоматизации сборки слитков., уменьшить ручную нагрузку и улучшить качество стека. 3Наше решение (продукт и спецификации) Раствор состоит из двух механизмов набора слитков с манипулятором порта, каждый из которых прикреплен к одной линии производства слитков, оснащенных: Грантные балки с манипуляторами, движущимися по двум или трем осям; Автоматический сбор из литейной линии с захватом, вращением и размещением в соответствии с заранее определенными узорами; Гибкие схемы складирования, определяемые размером поддонов и высотой целевого поддона, создавая аккуратные и последовательные слитки. Системы сборки слитков интегрированы с существующими конвейерами и сигналами линии, регулируя время цикла манипулятора, чтобы соответствовать скорости линии и предотвращать как блокировки, так и отсутствие слитков. 4Отзывы клиентов После ввода в эксплуатацию заказчик сообщил, что сборка слитков на обеих линиях стала практически беспилотной, с меньшим количеством операторов и снижением физической нагрузки и воздействия тепла.Поскольку стены слитков ставок машины следовать последовательным программе свертывания, высоты свай равномерны и края аккуратны, что улучшает использование двора и облегчает обработку вилочного погрузчика.С точки зрения стабильности системы, время цикла манипулятора хорошо соответствует пропускной способности литейной линии.Дать клиенту уверенность в том, что он сможет продвигаться дальше с модернизацией автоматизации. 5Заключение. Для южноафриканских производителей слитков использование систем сборки слитков с манупуляторами на портах является эффективным способом сокращения рисков труда и безопасности при одновременном улучшении управления и эффективности погрузки.Этот проект показывает, что интеграция сборки в общую стратегию автоматизации производственной линии является важным шагом к повышению общей конкурентоспособности.

1. Рыночный фон При экструзии алюминия штампы дорогие и требуют частых изменений.Многие экструзионные заводы в Ираке ранее полагались на простое тушение и закаливаниеВ результате, срок службы штамповки был коротким, частота смены была высокой, а общие издержки производства оставались высокими. 2. Клиент и сценарий применения Клиент в данном случае - экструзионный завод, обслуживающий рынок строительных профилей.С базовой тепловой обработкой, рабочая зона штамповки испытывала быстрый износ и нестабильное распределение глубины и твердости нитрированного корпуса, что привело к изменениям размеров и колебаниям силы экструзии на некоторых партиях профилей.Заказчику нужна была специальная нитрировальная печь для проведения стабильной газовой нитрировки для экструзионных штампов, продлевая срок службы и снижая общую стоимость. 3Наше решение (продукт и спецификации) Предлагаемая система представляет собой 60-киловатную нитрирующую печь с эффективным размером Φ700 × 900 мм, предназначенную для нескольких средних форм на партию. 60 кВт мощности для сбалансированной скорости нагрева и потребления энергии; Эффективный диаметр и высота Φ700×900 мм для удовлетворения обычных размеров экструзионной пленки; многосегментные программируемые циклы нагрева, пропитывания и охлаждения; Контроль атмосферы для настройки потенциала нитрирования и соответствия твердости поверхности с глубиной корпуса. Это позволяет клиенту адаптировать рецепты нитрирования к различным штампованным сталям, придавая рабочей зоне твердость,износостойкая поверхность при сохранении достаточной жесткости в ядре, чтобы избежать ломкости. 4Отзывы клиентов После некоторого периода эксплуатации клиент сообщил о значительном увеличении продолжительности службы,с некоторыми критическими матрицами, которые остаются в эксплуатации более одного дополнительного цикла обслуживания по сравнению со старым процессомИзнос на поверхности штамповки стал более равномерным, трещины замедлились, а колебания давления экструзии уменьшились, улучшив размерную стабильность профиля.С объемом печи Φ700 × 900 мм в одной партии можно обрабатывать несколько матриц. Циклы нитрирования легче согласовывать с графиками обслуживания матриц,уменьшение необходимости использования целых циклов только для одной пленки и повышение общей эффективности. 5Заключение. Для заводов по экструзированию алюминия в Ираке, которые расширяют мощности,Добавление подходящего размера 60 кВт нитрирующей печи с регулируемыми рецептами процесса является практичным способом сократить общие затраты на прокат и стабилизировать качество профиля.Этот случай показывает, что система нитрирования, оптимизированная для экструзионных штампов, может обеспечить ощутимое улучшение срока службы штампов и стабильности процесса без чрезмерного усложнения повседневной работы.